射出成形は、溶融したプラスチック材料を金型キャビティに射出することでプラスチック部品を製造するために使用される製造プロセスです。このプロセスで使用される金型は、射出成形金型または射出成形ツールと呼ばれます。
射出成形金型は、プラスチック部品の望ましい形状と寸法を作成するために精密に設計されたカスタムメイドのツールです。通常、スチールまたはアルミニウムで作られ、コアとキャビティの 2 つの部分で構成されます。コアとキャビティは、目的の部品のネガ形状に合わせて設計されており、これらを組み合わせると、完全な金型キャビティが形成されます。
射出成形プロセスには次の手順が含まれます。
プラスチック材料の選択：強度、柔軟性、耐熱性、外観などの特性に基づいて、目的の部品に適したプラスチック材料を選択します。
型の準備: 射出成形金型 検査、洗浄され、生産の準備が整います。これには、適切な冷却チャネル、エジェクター ピン、その他の必要な機能が適切に配置されていることを確認することが含まれます。
射出: プラスチック材料は通常小さなペレットまたは顆粒の形で、溶融され、高圧下で金型キャビティに射出されます。射出は射出成形機と呼ばれる専用の機械で行われます。
冷却: 溶融プラスチックが金型キャビティに射出されると、冷却して固化し、金型キャビティの形状になります。
取り出し: プラスチックが固化した後、金型の半分が分離され、エジェクター ピンまたはその他の機構を使用して部品が金型から取り出されます。
後処理: 取り出された部品には、余分な材料のトリミング、表面仕上げ、組み立てなど、追加の後処理ステップが必要になる場合があります。
射出成形は、複雑な形状を高精度かつ効率的に製造できるため、さまざまな業界で広く使用されています。自動車部品、消費財、医療機器、電子機器などを含む幅広い製品の製造に一般的に使用されています。
