の空洞 キャップ＆クロージャー射出成形金型 キャップまたはクロージャーの外形と機能の形成に関与する重要なコンポーネントです。通常、一連の機械加工および製造プロセスを通じて作成されます。空洞の作り方の概要は次のとおりです。
1. 金型設計: キャビティ設計はプロセスの最初のステップです。金型設計者は、製品の設計仕様と要件に基づいて、キャップまたはクロージャーの詳細な 3D モデルを作成します。この設計には、全体の形状、寸法、ねじ山 (該当する場合)、および必要なその他の機能が含まれます。
2. 材料の選択: キャビティの製造には、P20、H13、ステンレス鋼などの高品質で耐久性のある鋼が一般的に使用されます。材料の選択は、予想される生産量、材料の適合性、金型の望ましい寿命などの要因によって異なります。
3. CNC 加工: コンピュータ数値制御 (CNC) 機械を使用して、選択した鋼材からキャビティ形状を正確に加工します。 CNC 加工により、3D キャビティ設計を再現する際の高い精度と再現性が保証されます。
4. 放電加工 (EDM): ねじ山、アンダーカット、ロゴなどの特定の複雑な形状や細かい部分には、EDM が使用される場合があります。 EDM は放電を使用して鋼を侵食し、目的の形状を作成します。
5. 研磨と表面仕上げ：溶融プラスチックと接触するキャビティの表面は、滑らかで均一な表面を実現するために慎重に研磨および仕上げられます。この表面仕上げにより、射出成形プロセス中の摩擦が軽減され、完成したキャップまたはクロージャの全体的な表面品質が向上します。
6. 取り付けと組み立て: キャビティの準備ができたら、コア、冷却システム、エジェクター ピンなどの他の金型コンポーネントとともに金型ベースに取り付けて組み立てます。
7. 金型のテストと調整: 組み立て後、完成した金型をテストして、適切な機能を確認し、最適な成形性能を得るために必要な調整を行います。
キャビティはキャップ & クロージャー射出成形金型の重要な部分であり、その精密な製造により、各キャップまたはクロージャーが正確に成形され、品質が一貫していることが保証されます。キャビティの品質は、射出成形プロセスで製造されるキャップやクロージャーの最終的な外観、寸法、全体的な性能に直接影響します。
